|
Wat ooit vast wordt gezet, wordt geacht vast te blijven zitten tot het moment van onderhoud of reparatie. Corrosie is dan een storende factor. De remedie is losbranden, slijpen, opnieuw tappen en optappen. Kortom, een dure en tijdrovende activiteit. Coaten is dan een perfecte oplossing.
PTFE (PolyTraFluoroEthyleen) werd bij toeval uitgevonden in 1938 door Dr. Roy Plunkett, werkzaam bij Dupont USA. De aanleiding voor de uitvinding was het ontwikkelen van een niet giftig koelmiddel op basis van een fluorpolymeer. Na verschillende experimenten met compounds ontdekte hij dat de compound gedurende de nacht tot een vaste stof was gepolymeriseerd. Na enkele weken testen ondekte men dat het nieuw ontdekte materiaal bestand was tegen alle: - Zuren en logen
- Oplosmiddelen
- Temperaturen plus 260 graden celsius
- Temperaturen minus 204 graden celsius
Tevens ontdekte men dat PTFE de laagste wrijvingscoëfficiënt heeft van alle bekende vaste stoffen. Het nieuw ontdekte polymeer bood vele nieuwe mogelijkheden en inzetgebieden. Een van de belangrijkste toepassingsgebieden vond men in defensie, luchtvaart en nucleaire industrie. Dit is een van de redenen waarom Teflon (de originele handelsnaam van Dupont) niet voor 1946 is vrijgegeven.
PTFE is in twee variaties te verkrijgen, te weten als volmateriaal of als verspuitbare typen onder te verdelen in poeders en dispersies. Fluorpolumeer dispersies bestaan uit: Tevens vormt PTFE een perfecte vervanger voor cadmium. Het evenaart het milieubelastende cadmium in corrosiebescherming en overtreft het in wrijvingscoëfficiënt. De maximale gebruikstemperatuur is 260 graden Celsius en het kan in diverse kleuren geproduceerd worden.
In de ontwerpfase is het belangrijk om te weten aan welke criteria een coating moet voldoen. Zo hebben bepaalde harsen een temperatuurbeperking en spelen in de voedingsindustrie FDA BGA toegelaten een grote rol. Aan de hand van volgende parameters wordt de coating ontworpen: - Corrosiebescherming
- Vervormbaarheid na het coaten
- Chemische resistentie
- Wrijvingscoëfficiënt
- Droogsmering
- Hardheid
- Contactcorrosie
- Laagdikte
- Waterstofbrosheid
- Kleur
- Temperatuurbelasting
- Non Stick
PTFE op bevestigingsmaterialen
De kwaliteit van veel PTFE gecoate studs van diverse leveranciers laat vaak te wensen over. Helaas geven veel specificaties meestal alleen aan de naam van de leverancier en de laagdikte. Dit leidt regelmatig tot grote deceptie.
Om een goed eindresultaat te behalen is een goede voorbehandeling een vereiste. Zeker bij toepassingen met extra hoge eisen zoals offshore, chemie en petrochemie. Wanneer PTFE coatings worden aangebracht op gestraalde ondergrond, blijft het voordeel van eenvoudige montage, maar wordt er nog geen deugdelijke oplossing geboden als het gaat om corrosie. Het materiaal dient eerst voorbehandeld te worden met een gemodificeerde anorganische primer tegen corrosie voor het bedekt wordt met een PTFE coating. Dit is niet nodig bij roestvaststaal.
Het geconditioneerd verwarmen van deze combinatie is van groot belang bij het aanbrengen van succesvolle coating. Dit gebeurt in speciale ovens waarbij de onderlaag en de meerdere toplagen in elkaar versmelten. Dit resulteert in een harde, corrosievaste coating die ook na herhaalde montage en demontage beschermt. De corrosieweerstand is volgens ASTM B-117. Neutrale zoutsproeitest minimaal 1000 uur.
De gegarandeerde laagdikte ligt tussen de 25 en 30 mu. Bij bout-moer combinaties en studbolts moet rekening worden gehouden met extra laagdikte door toepassing van overmaatse moeren waar nodig. De gemiddelde wrijvingscoëfficiënt ligt tussen de 0,12 en 0,16, maar kan worden aangepast door de hoeveelheid PTFE als vaste stof in de uitgeharde coating te verhogen of te verlagen.
Het coaten van studbolts leidt tot aanzienlijke besparingen. Door een tijdswinst bij het monteren en demonteren van boutverbindingen en de verlengde duurzaamheid van de studs kunt u flink besparen. Wilt u weten hoeveel het u kan opleveren? Wij berekenen het graag voor u.
Gezien het grote aanbod van fluorpolymeren is een goede advies essentieel. Een proefcoating biedt vaak al een oplossing om de juiste informatie ten behoeve van het polymeer en applicateur te achterhalen.
|
